O forno é projetado para fundir o ferro.Apareceu pela primeira vez no século XV. na Europa. Na Rússia, o primeiro alto-forno foi construído em 1620 perto de Tula. Então o carvão serviu como combustível para tais fornos. Apenas um século depois (1709), o inventor inglês Abraham Derby conseguiu realizar a fundição de alto-forno, substituindo o carvão vegetal por carvão de coque.
A experiência de séculos mudou o domínio do dispositivoforno, sua aparência e o próprio esquema de produção de ferro. Mas o básico é o mesmo. Hoje o alto-forno é uma construção de cerca de 30 metros (altura varia de ± 5 m). A altura de toda a estrutura pode exceder 80 m.
Como um alto-forno?
Через верхнюю часть (колошник) загружаются шихты (aglomerados, pelotas, minério de ferro, minério de manganês, combustível e fluxos). Abaixo está a mina, a maior parte do alto-forno, que é um cone em expansão para baixo. Graças a esta expansão, é mais fácil abaixar materiais sólidos que aumentam o volume quando aquecidos. Adjacente ao fundo da mina está um vapor (largo, cilíndrico). Derrete a mistura. Atrás do par, abaixo, estão os ombros, feitos na forma de um cone truncado com uma base reduzida abaixo. Tal seção transversal é mais adequada para um volume decrescente de materiais devido ao derretimento.
Em um forno cilíndrico, a parte inferior do perfil, queima de coque e um produto líquido de fundição é coletado.
O chifre é dividido em partes: a zona superior (furm) e inferior (receptor de metal, no qual produtos de fusão são coletados). A lareira é chamada a parte inferior do forno.
Na zona tuyere são dispositivos tuyere,que são servidos na explosão do alto-forno (ar aquecido). É nesta área que é responsável pela queima de coque, as temperaturas aqui sobem para os seus valores máximos - 2000 graus. No topo da temperatura superior é menor (até 350 graus).
Um entalhe de ferro fundido é embutido na parte inferior da forja, permitindo a passagem dos produtos de fundição - escória e o próprio ferro fundido.
Fitas de escória previamente usadas, mas a práticaNas últimas décadas, tem sido demonstrado que é mais prático passar escória e ferro fundido através de um orifício de derivação de ferro fundido, com sua separação adicional na calha principal adjacente ao forno.
O chamado pátio de fundição fica ao lado do forno,onde estão os dispositivos que abrem o entalhe de ferro e o fecham após a liberação de escória e ferro. Aqui estão as calhas com valas, guia o produto para os baldes.
O produto liberado do forno é enviado para o principalcalha, onde o ferro é separado da escória (diferença de densidade). Da sarjeta partem duas valas. Escória é enviada ao longo de um, ferro fundido sobre o outro. O ferro fundido é despejado em moldes em movimento contínuo (tipo de transportador), depois de arrefecer os moldes são inclinados e, em seguida, o ferro fundido é enviado para os carros. A escória é despejada em piscinas, resfriada com água e granulada.
Cada altura do forno corresponde à sua temperatura específica, precisamente por causa disso, o processo de transição para o metal a partir do minério continua.
Na parte inferior do forno entra suficiente paraquantidade de queima de coque de oxigênio. Coca-cola queima, convertendo-se em dióxido de carbono, que reage com o coque, convertendo-se em monóxido de carbono. A seguir, a reação entre o monóxido de carbono e os óxidos de ferro. Há uma recuperação no metal. O ferro é saturado com carbono e o ferro é obtido. Além de três a quatro por cento do carbono, o manganês e o silício, o enxofre e o fósforo estão presentes na liga em proporções insignificantes.
Собственно, доменная печь, принцип работы которой foi descrito aqui, pode muito bem ser considerado uma produção livre de resíduos. Os subprodutos que aparecem durante o processo de produção são totalmente aplicados fora das paredes das fábricas de ferro fundido. A escória é adicionada ao cimento adequado para edifícios (o chamado bloco de escória é tão difundido agora), e o gás de alto-forno serve como um bom combustível que aquece o ar fornecido ao alto-forno.
