Varmetariffer vokser stadig, og innI denne forbindelse begynte folk å tenke på mulighetene for energisparing. Mange isolerer leilighetene og husene sine. De bruker fasadepolystyren, som regnes som en av de beste for disse oppgavene. Dette materialet kalles også polystyrenskum. Teknologien for produksjonen ble utviklet i 1928, men dette produktet gikk i masseproduksjon i 1937. Hva annet er kjent om dette effektive isolasjonsmaterialet?
I 1839, en tysk farmasøytisk spesialist iI løpet av eksperimenter med styrax ble styren tilfeldig oppnådd. Etter å ha studert stoffet som ble oppdaget av ham, la Eduard Simon merke til at det oljete stoffet etter en stund tyknet uavhengig og ble til noe som gelé. Farmasøyten så ikke noen praktisk verdi i oppdagelsen hans. Stoffet ble kalt styrenoksyd, og ingen andre gjorde det.
De kom tilbake til denne komposisjonen i 1845. Kjemikerne Blyth og Hoffmann ble interessert i styren.
Så holdt eksperter fra Tyskland og Englandflere egne eksperimenter og studier, og i løpet av dette slo det fast at styren blir til gelé uten oksygen. Blyth og von Hoffmann kalte ham metastyrene. Deretter, etter 21 år, ble komprimeringsprosessen kalt "polymerisasjon".
På 20-tallet av forrige århundre, tyskkjemisk spesialist Herman Staudinger gjorde en viktig oppdagelse. I prosessen med oppvarming starter styren en kjedereaksjon, hvor kjeder av makromolekyler dannes. Denne oppdagelsen ble deretter brukt til fremstilling av forskjellige polymerer og plast.
Den første styrensynteseprosessen ble utførtForskere fra The Dow Chemical Company. Kommersiell produksjon av isopor startet av Basf. På 30-tallet utviklet og justerte ingeniører teknologien for fremstilling av polymerisert styren. I 1949 ble det oppnådd et patent for fremstilling av pentanskumkuler. Da, basert på dette, begynte den industrielle produksjonen av et slikt materiale som fasadepolystyrenskum.
Som råvarer brukes polystyren i granuler. For å lage celler ved hjelp av spesielle reagenser som skummer materialet.
I det første produksjonsstadiet helles granulatene overhopper der pre-skumming finner sted. Granulatene har form som en ball. For å oppnå et effektivt varmeisolasjonsmateriale med lav tetthet, gjentas denne prosessen flere ganger.
Hver gang blir ballene mer og mer.Mellom skumningsstadier plasseres kulene i en spesiell beholder, hvor innen 12-24 timer trykket inne i granulatene stabiliseres og tørking finner sted.
Deretter plasseres det resulterende produktet i en spesiellen støpemaskin, der det dannes en blokk under påvirkning av høytemperaturdamp. Granuler som er i en ganske smal form ved høye temperaturer klistrer seg sammen og holder fasongen etter avkjøling.
Blokker som er alvorlige størrelser blir kutteti standardstørrelser. Før dette plasseres imidlertid materialet i mellomlagring. Under produksjonsprosessen får fasadeskumet fuktighet, og det fungerer bare ikke for å kutte det jevnt. Det er to populære teknologier for produksjon av denne isolasjonen. Dette er suspensjon, så vel som polarisering i masse. I OSS-landene, i Europa og Amerika, bruker de vellykket både den første og den andre metoden.
I dag produseres denne isolasjonen på meravanserte teknologier, som gjorde det mulig å forbedre materialets egenskaper betydelig. Så i dag produserer de skummet isopor. Skummingsprosessen startes ved bruk av et hydrokarbon. Når den varmes opp blir den flyktig, og polystyrenkuler svulmer og fester seg sammen.
Polyfoam-fasade utmerket ved produksjonsteknologi og delt inn i grupper. Dette er en varmeovn, laget av sintringsteknologi, og en plate oppnådd ved å skumme granulatene deres.
I tillegg varierer materialet i merking.
Produktet fra PSB-merket har en homogen tett struktur. Disse egenskapene har bestemt omfanget av bruken. Fasadepaneler av dette merket kan ha en tetthet på opptil 50 kg / m3.
Ekstrudert skum er noe av det mestde beste materialene. Ekstrudering brukes i produksjonsprosessen. EPS er ganske motstandsdyktig mot alle slags mekanisk belastning, har en høy tetthetnivå og har utmerkede vanntettingsegenskaper.
Det vanligste, rimelige og populæreblant forbrukere vurderes PSB-skum. Det er mye brukt som varmeovn. Men hvis vi sammenligner det med presset materiale, er PSB betydelig dårligere enn styrken.
Energibesparende egenskaper somhar dette materialet på grunn av det lave nivået av varmeledningsevne. Hvis vi sammenligner fasadeskummet med annen isolasjon tilgjengelig på byggemarkedet, vil skumets energisparende evner være mye høyere. Så for eksempel tilsvarer en plate med en tykkelse på bare 12 mm en murvegg 2,1 m tykk (eller laget av tre - 0,45 m).
Så PSB-S-15 har en tetthet på 10-11 kg / m3, PSB-25 - 15-16 kg / m3... Skumplast PSB-25F fronttetthet - 16-17 kg / m3... Tettheten til PSB S35 er 25-27 kg / m3, og PSB-S50 - 35-37 kg / m3.
En rimelig løsning vil være å bruke PSB-35 materiale med en tetthet på 25 kg / m3... Du kan velge en høyere indikator. Men i dette tilfellet er varmeisolasjonsegenskapene svakere. Hvis du bruker PSB-S-25, vil dette materialet ikke gi stivhet for fasaden. I ferd med å fullføre arbeidet er det alle risikoer for å skade platene.
Plater av PSB-15-merket kan også tjene somisolasjon og vil samtidig ikke ha betydelig belastning på husets vegger. Imidlertid blir dette skummet praktisk talt ikke brukt til fasaden - det er alt å skylde på dets lave styrke.
Dette merket brukes ofte til isolasjonstrukturer i tilknytning til bygningen. Dette kan være veggene på forskjellige verandaer eller balkonger. Også dette merket er mye brukt i etterbehandling på hjørner eller vindusåpninger.
Plater brukes ofte hvis tykkelseer fra 5 til 7 cm. Denne størrelsen er ideell for et stort antall bygninger. Plater med en tykkelse på 150 mm brukes der det er nødvendig å forsterke veggisolasjonen. For eksempel kan det være en svært ventilert vegg.
Ikke bruk for store platertykkelse. Dette kan skape komplikasjoner og unødvendige kostnader. I de fleste tilfeller er det best å bruke paneler med en tetthet på 35 kg / m3 med en tykkelse på 15 cm enn PSB-S-25 100 cm tykk og med en tetthet på 25 kg / m3.
Avhengig av bygningsmaterialene som bygningen er bygget av, er det egnede eller uegnede isolasjonsmaterialer for dem. Så for hus fra en bar er det bedre å bruke mineralull.
Men for betong- eller murbygninger mereffektivt skum. Ekstrudert polystyrenskum må gjennomgå en brannhemmende behandling før bruk, siden det i sin vanlige form er veldig, veldig brannfarlig.
I dag er det mange selskaper somprodusere selve isolasjonen og alle relaterte materialer for installasjon. Ceresit -produkter har vist seg godt. Det er bra fordi alt arbeidet er utført for hånd. Prosessen inkluderer flere stadier.
Hele veggoverflaten må forberedes.Så alt rusk fjernes, eventuelle utstående elementer. Overflaten er ryddet for alt som smuldrer. Det forberedende stadiet inkluderer også reparasjon av skjøter mellom murstein.
Hvis det er sprekker i betongveggen, må de være detå reparere. Basen må være impregnert med "Aquastop". For maksimal effekt blir hele arbeidsdelen behandlet med dype penetrasjonsprimere.
Veggen skal være så flat som mulig.I dette tilfellet vil det vise seg å fikse panelene for fasaden fast og pålitelig og gjøre en overflate klar for videre behandling. Hele veggen er hengt opp med spesielle snorer for å avsløre uregelmessigheter og eliminere dem umiddelbart.
I dette tilfellet brukes Ceresit lim for installasjon av platene.
Men andre materialer kan også brukes.Dette limet har en viktig funksjon. Massen må påføres umiddelbart etter klargjøring. Etter en time vil limet ganske enkelt tørke ut og være ubrukelig. Limblandingen påføres over hele arket eller på fem steder, og fordeler limet over det maksimale arealet.
Det er best å velge ark for arbeid med en grov overflate. Ved et glatt belegg oppnås det (grovhet) for hånd. I limingen blir hvert ark jevnet.
Panelene i hver rad er ordnet i et rutemønster.greit. For eksempel starter selv rader med et panel skåret i to. Hvis arkene ikke faller sammen med hverandre og det dannes hull, helles flytende skum mellom arkene. I dette tilfellet er polyuretanskum strengt forbudt.
Ikke la panelene ligge på limet.Materialet kan blåses bort av sterk vind. Dette kan være ganske dyrt hvis du vet hvor mye fasaden frigolit koster. Prisen, avhengig av produsent og egenskaper, starter fra 700 rubler per pakke og når 6000 rubler. Hvert ark festes ved hjelp av plugger. Fem plugger brukes til hvert panel. Etter at denne prosessen er fullført, må hver av dyvlene behandles med lim.
Deretter utføres forsterkning, samt pussing.For det første brukes glassfibermasker. De trenger to typer - de bruker et hardt og mykt maske. Soft er egnet for hjørner, og hardt brukes til vegger. Videre kan du utføre dekorativt gips eller kjøpe en fasadeskumplast belagt for forskjellige materialer.
Denne teknologien brukes nesten overalt. Denne isolasjonsmetoden er veldig effektiv og bidrar til å redusere energikostnadene betydelig.
